洛克希德·马丁公司本月完成了使用3D打印技术制造的钛合金圆筒的最后一轮质量测试，完成了一项多年开发计划，旨在制造携带燃料的运载卫星的巨型高压燃料箱。钛合金燃料箱由三个焊接在一起的部件组成：两个用作盖子的3D打印圆顶，以及一个可变长度，传统制造的钛制圆柱体，形成燃料箱体。

增材制造缩短了交货时间，并证明具有成本效益。洛克希德·马丁航天公司执行副总裁里克·安布罗斯说：“我们迄今为止最大的3D打印部件显示，我们致力于未来，我们生产的卫星速度是原来的两倍，成本仅为原来的一半。我们正在努力取得更好的成果。例如，我们削减了87％的时间表来建造圆顶，将总交付时间从两年减少到三个月。”

卫星燃料箱体必须既坚固又轻便，能够承受严峻的发射和长达数十年的空间真空任务。这使得钛成为理想的材料，但是采购直径为4英尺，厚度为4英寸的钛锻件可能需要一年或更长时间，这使其成为圆顶成为其中最具挑战性和最昂贵的部件。传统的制造技术也意味着超过80％的材料浪费了。洛克希德技术人员使用电子束增材制造在丹佛的一家公司工厂生产这些圆顶。

“我们自行资助这项设计和资格认证，以帮助我们的客户更快地行动并节省成本，”Ambrose解释说。 “这些圆顶是我们设计和提供空间技术的全面转型的一部分。我们在卫星产品线的自动化，虚拟现实设计和通用性方面取得了巨大进步。我们的客户希望在不牺牲能力的情况下提高速度和价值。“

洛克希德·马丁公司的一位工程师检查了一个3D打印的圆顶原型，最终的圆顶直径为46英寸，足以容纳74.4加仑的液体。

即使是最小的泄漏或缺陷也可能对卫星的运行造成灾难性后果，因此工程师对结构进行了评估并进行了一整套测试，以确保3D打印的油箱达到或超过NASA所要求的性能和可靠性。自从洛克希德·马丁公司在美国宇航局的朱诺号太空船上向太空深处发射了第一批3D打印部件以来，它已经使用各种金属和复合材料生产了数千个飞行部件。

（本文来源： 正好3D打印）