2018年6月13日，喷气洛克达因公司取得了一个重要里程碑，其所设计的新一代RL10发动机推力室成功完成了一系列热燃烧试验。该推力室几乎完全使用3D打印技术制造。

“最近在RL10C-X开发项目下进行的一系列热燃烧测试表明，公司逐步成熟的大型增材制造能力有助于降低这种发动机系统的成本，同时继续提供可靠的性能，”喷气洛克达因公司CEO兼董事长Eileen Drake表示。 “这标志着我们用增材制造方法构建零部件并用于发动机系统的生产到达了另一个重要里程碑。”

2017年，喷气洛克达因公司首次完成了3D打印推力室组件的成功测试，演示验证了使用3D打印法制造铜合金推力室和镍合金主喷射器的可能性。该公司最近在佛罗里达州西棕榈滩的工厂内开展了一系列测试，在先前工作的基础上加入了新的3D打印铜合金推力室组件设计，以适应用3D打印法制造的镍基合金再生冷却喷嘴。

目前版本的RL10推力室使用复杂的拉制不锈钢管阵列，这些管被钎焊在一起形成推力室。将3D打印结合到生产流程中可使交付周期缩短数月，从而降低生产成本。

RL10高级项目总监Christine Cooley表示，热燃烧测试有助于验证制造和组合3D打印零部件的方法，以确保其满足公司对材料特性、结构完整性和耐久性的要求。“我们还能够准确定义正在发生的传热量，以便优化下一代RL10发动机的性能。”

“我们一直在寻找将增材制造融入液体火箭发动机设计中的方法，这样不仅能降低成本，也开辟了增材制造过程所能实现的创意设计空间，”Drake补充说。“此次最新测试表明，我们可以系统地打印和组装一款发动机，可以在原先几分之一的时间内以较低的成本复制性能经过验证的推力室。增材制造技术也使得我们可以通过子系统测试和验证来探索新的发动机设计方法。”

（本文来源：网易新闻）